投入3000多萬元，3個半月就全部收回投資。2013年，整個廠區綜合能耗下降了19.8%，全年節約能源費用4000多萬元。這個被北京燕京啤酒集團公司總經理趙曉東稱為“到目前為止，燕京啤酒投資收益最快的項目”到底是什么？為何給企業帶來如此立竿見影的成效？

    擦亮能源管理的眼睛

    趙曉東饒有興致地講起了關于這個項目的故事。以前，我們這個廠區只有水表和電表計量，全是人工抄表，管理非常粗放。就如同開著一輛所有儀表都失靈的汽車，不知道剩余油量、不知道車速轉速、不知道機油壓力，只顧蒙著頭往前開。

    要想節能，首先得弄明白能源到底用到什么地方去了，哪些環節還存在跑冒滴漏現象。趙曉東的一句話道出了其中的關鍵。

    2012年2月，燕京啤酒集團委托中國計量院工程所研究開發能源計量與管理信息系統。55個流量分站、35個電能分站、221個液氣用能點、615塊三相電度表、3000多個數據采集傳感器、3萬多個實時歷史數據庫點……通過這套能源計量與管理系統，燕京啤酒集團南廠廠區內的電、水、蒸汽、CO2、壓縮空氣及燃料等均實現了實時能源信息的采集與監測。

    據趙曉東介紹，該集團已和中國計量院工程所繼續簽訂合同，在整個集團30多家分公司繼續推廣這套系統，并將數據通過互聯網匯總上報集團公司。目前正在建立全國統一的在線采集和實時監控平臺，很多同行都來參觀學習。

    燕京啤酒集團公司董事長李福成感慨：中國計量院研發的這個系統改寫了我們能源管理的傳統模式，目前燕京的能源管理工作已達到了國際先進水平。

    在線測量控制助推質量提升

    煮沸、發酵、糖化、殺菌、清洗、包裝，在燕京啤酒集團的生產車間，只聽到轟鳴的機器聲，聞到濃郁的酒糟味，卻很少見到工人們忙碌的身影。

    李福成解釋：我們在生產過程全部應用了中國計量院開發的在線測量和控制系統，勞動生產率明顯提高。以糖化自控車間為例，每個班次工作人員由12人減少到了4個人。